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Le système SMED, une révolution pour l’impression à la demande

mars 27, 2013

De plus en plus d’imprimeries en France sont intéressées par l’impression à la demande notamment depuis la baisse générale des chiffres de tirages, l’avènement du e-commerce et l’impression en ligne qui l’accompagne ou encore la demande de personnalisation. Réaliser des quantités partielles, interrompre, reprendre, et multiplier les changements des travaux est désormais une obligation pour un imprimeur!

Quand je demande aux imprimeries que je visite ce qui les freine aujourd’hui dans l’optimisation de leur processus d’impression à la demande, j’obtiens, généralement comme réponse : la difficulté d’imprimer des petites séries dans des formats très différents, qui plus est lorsqu’il s’agit d’imprimer un seul exemplaire (Il n’est pas rare de voir aujourd’hui sur une même machine 5 à 10 produits différents imprimés dans la journée). C’est pourquoi généralement les formats proposés sont limités et standardisés.

En effet, proposer une multitude de formats pour ces imprimeurs revient encore à multiplier les calages et le nombre de réglages nécessaires et ainsi augmenter (prétendument) leurs coûts de revient.

Il a été en effet expliqué, avec force, dans le passé et ce principalement dans l’édition ou la presse, que l’impression d’ouvrages ou de magazines en petite série qui plus est diversifiée, était extrêmement difficile alors que l’impression d’un premier livre ou d’un numéro zéro à un chiffre moyen, dit tirage économique, très souvent autour de 3000 – 3500 exemplaires voir plus chez certains éditeurs permettait de baisser les coûts fixes et ainsi de réduire (soit-disant) les coûts unitaires des ouvrages ! Bien sûr, le niveau des stocks augmentait, ce que les éditeurs et groupes de presse considéraient traditionnellement comme un mal nécessaire.

De nombreux imprimeurs affirmaient aussi que les « stocks jouent un rôle extrêmement important en fabrication en absorbant ou permettant de contourner de nombreux problèmes de production. »

Cette idée de « chiffre de tirage moyen-économique » fut émise à une époque pour être à la base de politiques rationnelles de production y compris dans les industries graphiques. En fait, elles cachent une faille importante : la supposition implicite que le temps de réglage, lui-même, ne peut être réduit de façon drastique.

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Or le nombre de réglages et le temps de réglage, lui-même, peuvent être réduits, nous affirme l’un des ingénieurs japonais les plus importants dans le domaine des systèmes qualité, Shigeo Shingo.

L’impression à la demande se base sur le juste à temps (JAT) qui peut être une fin en soi, mais pas un moyen. Sans la compréhension des méthodes et des techniques pratiquent qui en forment l’essentiel nous dit Shigeo Shingo, le JAT n’a aucun sens et l’impression à la demande malgré toutes les évolutions technologiques notamment dans l’impression numérique trouvera ses limites.

Certains professionnels des industries graphiques pensent toujours que le réglage est un aspect nécessaire de la fabrication. Or la réduction des temps de réglage est réellement la clé pour réduire les goulots d’étranglement, abaisser les coûts, et améliorer la qualité des produits imprimés. Les réglages sont, avec cette perspective, un des éléments le plus critique du processus d’impression à la demande.

Le réglage est la clé pour changer la fabrication. C’est la clé pour aller vers l’impression à la demande, vers l’impression à l’unité ….

Je suis persuadé que dès à présent que plusieurs imprimeurs me diront qu’il est très difficile voire impossible de réduire davantage les temps de calage depuis les évolutions à la fois dans le procédé offset que numérique. C’est tout simplement une erreur de jugement.

Shigeo Shingo nous a prouvé notamment dans le secteur automobile que des réglages qui, auparavant, prenaient des jours, pouvaient être faits en quelques minutes ; des délais d’un mois et demi peuvent être réduits à moins d’une semaine. Des stocks d’en-cours peuvent être réduits de 90%.

Comment ?

En inventant lorsqu’il était chez Toyota, le système SMED[1], qui lui a permis de réduire de façon spectaculaire les arrêts machine pour effectuer des changements des changements d’outils : de plusieurs heures à quelques minutes seulement.

En effet, il lui apparut, que les opérations de réglage étaient réellement de deux types fondamentalement différents :

  • Réglages internes, tels que monter ou démonter des plaques offset, qui ne peuvent être faits que lorsque la presse à imprimer est arrêtée.
  • Réglages externes, tels que transporter les plaques après usage à leur lieu de stockage, ou apporter les nouvelles plaques vers les presses, qui peuvent être faits pendant que la presse est en marche.

Suite au prochain article pour expliquer la méthode SMED …

BIOGRAPHIE

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Le système SMED, Une révolution en gestion de production, Shigeo Shingo

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[1] SMED (Single-minute exchange of die) : Ce terme couvre la théorie et les techniques nécessaires pour réaliser un réglage en moins de 10 minutes, c’est-à-dire avec un nombre de minutes à un seul chiffre. Il est traduit en français par « Changement rapide de série », mais est resté SMED dans l’usage.

From → Lean Six Sigma

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